「小さな世界一企業」1000社
経済産業省の内部資料によると、日本には世界シェア・トップの中小企業が100社以上あるという。さらに政府系金融機関が把握している世界トップレベルの技術を持つ企業を含めると、1000社を超えるという推計もある。
弊誌では、今まで、瀬戸大橋やスカイツリーなどで使われている「絶対ゆるまないネジ」を開発したハードロック工業（社員50名弱）、100万分の1グラムの歯車を作った樹研工業（70名）、痛くない注射針を開発した岡野工業（6名）を紹介してきた。
近年はエレクトロニクス分野ではソニーやパナソニックなどが一時ほどの存在感を失い、アップルやサムスンなどにお株を奪われたように見えるが、これらの外国企業も部品レベルでは多くの日本企業に頼っている。
自動車分野はトヨタを代表に日本企業が世界をリードしているが、それも日本の優れた自動車部品メーカーの力による所が大きい。逆に欧米メーカーが日系部品メーカーを使って追い上げを図っている。
エレクトロニクス、自動車などは売上げ規模も大きいので大企業でないと取り組めないが、グローバル化の時代には部品・材料を供給する中小企業が世界のマーケットで勝負できるし、かつ本格的な技術革新は部品材料から生ずるものが多い。
こういう意味で、日本に1000社もの世界トップレベルの中小企業が存在するという点は、我が国の財産である。今回は、いくつかの小さな世界企業を取り上げて、それがどのように誕生し、成長したのか、見てみよう。
歯医者さんの照明が替わっていた
昔の歯医者さんが頭に付けていた丸い鏡を覚えているだろうか？ 額帯反射鏡、またはヘッドミラーと言い、患者の口内に丸い鏡で光を当てながら、患部を観察する。鏡の中心に穴が開いていて、そこから覗く格好で使う事もできる。
この鏡がいつのまにかなくなって、最近ではデスク・ライトのような照明で、患者の口の中を照らす。単なる照明器具と思ったら大間違い。デンタルミラーと呼ばれ、次のような3つの革新的な機能がある。
まず、医者の手や手術器具の影があまり出ない。ライトは特殊な反射鏡で光を送るが、鏡の表面に細かい湾曲がたくさんあり、いろいろな角度から光が差し込むので、影ができにくい。昔のヘッドミラーを頭につけていたのは、医者が頭の位置や角度を変えて、光の当て方を細かく調整していたのである。このデンタルミラーによって、医者はそんな事は気にせずに治療に集中できるようになった。
第2に熱が出ない。治療中に歯茎から出血することがあるが、熱は治療の大敵だ。LED照明にしても、ある程度の熱が出る。このデンタルミラーは光のみを反射して、熱は送らない。
第3に自然光を再現する。これにより動脈と静脈を見分けたり、人工の歯を入れるときに、他の歯と白さを合わせることができる。
こんなすごい機能があれば、歯医者さんが一斉にデンタルミラーを採用したのも当然だろう。また歯科医だけでなく、一般の外科手術にもこの技術が使われている。手術のレベルアップに多大な貢献をしているものと思われる。
このデンタルミラーを開発したのが、千葉県柏市に本社を置く従業員約300名の中企業、岡本硝子で、この分野では世界シェア7割強を持つ。その他にもパソコン画面を投影するプロジェクター用の反射鏡など、光学分野では幅広い製品ラインを展開している。
職人と技術開発と
岡本硝子は、昭和3（1928）年、現社長・岡本毅の実父によって設立された。創業の翌年には、海軍から船舶用照明灯と信号ガラスの工場に指定された。戦後、海軍がなくなったが、造船所で使う色ガラスでトップシェアをとったり、高速道路の水銀灯を一手に引き受けたこともあった。
一大転機となったのは、商品ディスプレー用の照明機器メーカーから、デパートなどの高級ファッション用品の展示用に、自然で鮮やかな色が出せないか、という依頼を受けた事だった。精度の高い硬質ガラスで湾曲した反射鏡をつくる技術が高く評価されての依頼だったが、簡単には進まなかった。
ガラス自体の精密な成形は、熟練工が腕をふるう。この道一筋の熟練工になると、手で触れただけでガラスの微妙な具合が分かり、「今日のガラスは機嫌が悪い」などと言う。
湾曲したガラスの表面に特殊な膜をつければ、いろいろな光を出せることは分かっていたが、膜のバラツキが大きすぎて、使い物にならなかった。「問題は膜にある」として、従来外部に頼っていた表面処理膜の技術開発を自社で行うこととした。苦労の末に、お椀状に湾曲した反射鏡の内側に均一に膜をつける技術を開発したのである。
岡本硝子の成功要因は、ひとえに照明にこだわり続けた点にあるだろう。そして顧客の求める照明を追求する事によって、ガラス成形の職人を育て、表面処理膜の技術を開発していった。同社の一途さこそ、世界トップシェアをもたらした原動力である。
超小型ベアリングでの世界一
もう一つ、昔の歯医者で思い出すのは、キーンと恐ろしい音をたてて歯を削る医療機器である。その音と共に、刃先が口の中で激しく回転して歯をゴリゴリ削るので、これで「歯医者は苦手」という人も少なくなかった。
それが最近の切削器具は、音も静かになり、歯に激しい振動を与えることもほとんどなくなった。昔は1分間に数万回転だったが、今は28万回転にあがり、それだけ歯を滑らかに切削できるようになった。この進歩を実現したのがベアリング（軸受け）の改良だ。
高速で回転する刃とそれを支えるホルダーの間に、小さな鋼球が円周状に並んで入れられており、それが刃の回転を支えつつ、回転時の摩擦を小さくする。これがベアリング（軸受け）である。鋼球が真円に近く、その大きさが揃っているほど、摩擦が少なくなって高速回転が可能となり、振動や音も減少する。
外径が6ミリ以下の超小型ベアリングのトップメーカーがNSKマイクロプレシジョンだ。最近では外径2ミリ、内径0.6ミリの世界一小さなベアリングの量産技術を確立した。その部品はナノ（100万分の1ミリ）単位の加工精度で製造される。
この超精密加工を可能にしているのが、自社で開発した加工機械で、その設計、製作、さらには運転にも、この道数十年のベテランが携わっている。完全自動に近い設備だが、海外に持っていっても、国内のような超高精度の製品はできない。
一筋の道
同社の前身は昭和24（1949）年に設立された「石井鋼球」で、ボールペンの先端部に入れる鋼球の生産を始めた。昭和26（1951）年にはミニチュア・ベアリング（超小型玉軸受け）の需要が将来伸びる時代が来ることを見越して、研究開発、生産販売を開始した。
自動車、ハードディスク、ディスクプレーヤーなど、回転部を持つ製品は多く、それらにはすべてベアリングが使われる。大手ベアリング会社が大型から小型まで幅広い製品開発をするのに対し、同社は小型に特化することで、研究開発費を押さえつつ、世界最先端の技術を深掘りしてきた。
昭和36（1961）年、日本精工と資本、技術販売の提携を結び、その資本系列には入ったが、現在も創業者の子息が社長を勤め、独自の経営を維持して、子会社というより、パートナーの関係になっている。
高い技術を必要としない製品は海外生産に移したが、極小ベアリングの生産は国内に限定して、社員500人規模の中企業となっている。同社の成功要因も、鋼球の生産から始め、それを応用して市場の求める極小ベアリング一筋に職人を育て、技術を深掘りしてきたことだろう。
スクリューで国内で7割、世界で3割弱のシェア
船舶用プロペラ、すなわちスクリューの製作で、国内で7割、世界で3割弱のシェアを持つのが、従業員約400人のナカシマプロペラである。
ベアリングと同様、高性能のスクリューは泡や波を少なくすることで、エネルギー効率を良くする。ナカシマのスクリューは発展途上国の製品より割高だが、節約できるエネルギー代で、1、2年の航海で元が取れてしまう。また音や振動が少ないので、1ヶ月も船上で暮らす船員にとってもストレスが少ない。
こうした高性能のスクリューを作るには、10メートル近くある大きなプロペラの翼を、100分の1ミリ単位で研削していく技術が必要だ。わずか数ミリの誤差でも、泡が発生したり、振動が大きくなったりする。
精度上、最も大事な研削作業は、この道数十年の熟練工が行う。手の感触を頼りに、100分の1ミリレベルの正確さで削っていく作業で、コンピュータ制御の機械でもできない。だから外国企業も真似できない。
またスクリューは船の設計に合わせて、千差万別の設計と製作が必要だ。中島社長は「100万通りの要求に100万通りのプロペラでお応えします」と語る。どんな顧客のどんな要求にも応じるという徹底した顧客第一主義を貫いている。
「まだまだ中国や韓国には負けない」と中島基善社長は言うが、どんなスクリューも設計・製作する専門技術と熟練技能には、何年経っても追いつけないだろう。
「プロペラに生きる」という一途な姿勢
ナカシマプロペラの前身は、中島社長の祖父・中島善一が岡山で大正15（1926）年に設立した「中島鋳造所」である。善一は、当時まだ帆船が多かった漁船がエンジン付きの船に替わる、と予想して安価な漁船用プロペラの製造・販売に乗り出した。妻の松子は乳飲み子を背負って瀬戸内海の漁師町でプロペラを売り歩いたという。
戦時中は軍の要請で上陸用舟艇のプロペラを開発し、その製造を一手に引き受けたが、終戦間際の大空襲で工場は全焼し、敗戦によって、軍からの需要はゼロとなった。
しかし、プロペラ・メーカーとしての再起を決意し、旧海軍のプロペラ設計者を雇い入れて技術の向上を図った。漁船用以外の大型プロペラにも進出し、専門メーカーとしての地位を確立していく。
高度成長時代には日本の造船業界が世界トップを占め、ナカシマも国内第2位まで登りつめたが、どうしても抜けなかったのが神戸製鋼所のプロペラ部門だった。
しかし、70年代以降、日本の造船業界は韓国の追い上げで激しい不況に追い込まれ、神戸製鋼所はプロペラ事業から撤退する。他にいくつも事業部門を持っている大企業だからこそできる決断だが、プロペラ一筋のナカシマには他に道はない。
中島社長はこう語る。私の会社はプロペラの専門会社で、どんな不況でも撤退することはできない。ここで生きるしか、ここで頑張るしかなかった。そんな「プロペラに生きる」という一途な姿勢が、世界トップシェアを取れた最大の理由でしょう。
（『世界を制した中小企業』黒崎誠 著／講談社）
その一途の姿勢で、コンピュータ制御の大型翼面加工機などの先端機器を取り入れ、先端技術と熟練技能の組合せで、大型プロペラの精密加工に挑戦していった。それが今日の世界トップシェアの原動力となったのである。
「小さな世界一企業」の共通点
反射鏡、極小ベアリング、大型スクリューの3つの分野で、小さな世界一企業を紹介した。グローバル化の時代には、このような他社の真似のできない技術を持つ中小企業が、世界の大企業に部品や材料を売り込めるのである。
この3つの企業に共通するのは、以下の点である。
- 一つの事業分野に一途に徹する
- その分野で顧客のどんな要求にも応えようと挑戦する
- そのために長期的に技術を開発し、技能を深める
弊誌558号「永続企業の技術革新」では、我が国には創業100年を超える「長寿企業」が10万社以上ある事を紹介した。世代から世代へと一つの事業を継承していく一途さは我が国の国民性であり、それが「長寿企業」にも「小さな世界一企業」にも現れている。
こうした「小さな世界一企業」が、我が国にはたくさんある。参考文献の『世界を制した中小企業』には、船舶用冷凍庫で世界シェア8割の前川製作所、高級猟銃での世界的メーカー「ミロク」、サッカーのワールドカップなどで審判が使う笛を一手に引き受けている従業員わずか5人の零細企業「野田鶴声（かくせい）社」など、元気な世界一企業が次々と登場する。
こういう「小さな世界一企業」が多数あることは、我が国の誇りであり、また強みである。中小企業は日本の雇用の88％を占める。全国津々浦々の中小企業が、それぞれの事業分野で「小さな世界一企業」を目指すことが、精神的にも物質的にも豊かな国作りにつながっていくだろう。 infoseek newsより
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